压铸脱模剂废气处理工程案例

压铸脱模剂废气处理案例精选

案例一： 五金压铸废气处理项目

该项目是一家主要从事五金压铸生产的制造企业，生产过程中使用脱模剂进行模具润滑和脱模操作。脱模剂在高温压铸环境下会大量挥发，产生含有机废气的污染物。

使用脱模剂量：3吨/年

主要污染物：非甲烷总烃（VOCs）

产生方式：压铸脱模时，压铸件表面和压铸腔体内壁的脱模剂受热几乎全部挥发形成有机废气

废气浓度：中等浓度有机废气

采用"集气罩收集+水喷淋+UV光解"组合工艺：

废气收集：在各压铸脱模工序安装集气罩，风机总风量达10000m³/h

预处理：水喷淋装置对废气进行初步冷却和洗涤

深度处理：UV光解装置利用紫外线激发空气产生臭氧，将VOCs分解为CO₂和H₂O

排放：处理后废气通过15米高空排放口达标排放

排放浓度：达到广东省地方标准《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）第二时段最高允许排放浓度限值和无组织排放监控浓度限值

环境影响：对周围大气环境影响较小

案例二：某3C电子压铸厂综合处理项目

该厂主要生产精密铝合金外壳，属于3C电子类产品。生产线配备多台压铸机，生产过程中对产品质量要求严格，同时对环保排放标准也有较高要求。

主要成分：异丙醇（脱模剂溶剂）、甲醛、Al₂O₃粉尘

污染特性：含有金属粉尘和多种挥发性有机物

产生环节：熔炼、压铸、脱模、后处理等全工序

采用"三级干式过滤+活性炭吸附-催化燃烧+UV光解"三级处理工艺：

干式过滤：采用G4+F8+H13三级滤筒组合，有效拦截99%的金属粉尘

活性炭吸附-催化燃烧：蜂窝活性炭先吸附浓缩VOCs，然后在250℃下进行催化氧化分解

UV光解：采用254nm紫外光激发臭氧，深度降解残余异味物质，确保无残留污染

VOCs去除率：≥92%

设备运行能耗：比传统工艺降低40%

排放达标情况：满足广东省《家具制造行业挥发性有机化合物排放标准》及更严格的行业标准

经济效益：能耗降低显著减少运行成本

案例三：某铝合金压铸厂综合治理项目

该企业是一家专业的铝合金压铸制造企业，产品广泛应用于汽车、机械设备等领域。随着环保政策日益严格，企业需对原有废气处理系统进行升级改造。

主要成分：颗粒物、油雾、酸性气体、VOCs

废气来源：熔融金属注入、模具冷却、脱模剂使用三个环节

危害程度：未经处理将对环境和工人健康造成严重影响

采用"密闭收集+喷淋中和+除尘+催化氧化"综合处理工艺：

密闭收集：设置密闭式集气罩加高效除尘装置，覆盖压铸机、熔炼炉等关键排放点，收集效率达95%以上

喷淋塔预处理：通过NaOH溶液中和酸性气体并降温至60℃以下

旋风加布袋除尘：去除大颗粒金属粉尘，过滤效率达95%

UV光氧催化+活性炭吸附：将VOC分解为CO₂和H₂O，配合活性炭吸附残余异味，VOC去除率大于90%

监测与排放：处理后废气高空排放并配备在线监测系统实时监控

粉尘浓度：降至15mg/m³以下

VOC浓度：小于0.5mg/m³

车间空气质量：PM2.5下降80%

员工健康：呼吸道疾病发生率降低70%

资源回收：金属粉尘回收率85%，年节省原材料成本约120万元

总体节省成本：年节省成本120万元

案例四：广东美的环境电器制造有限公司南北厂区改造

该项目是广东美的环境电器制造有限公司进行的南北厂区生产整合改建工程。公司生产规模大，拥有多台大型全自动压铸设备，对废气治理要求较高。

使用脱模剂：15吨/年（已批未建项目）

产生污染物：油雾（颗粒物），主要成分是表面活性剂硬脂酸（约占5%）

产生量：年产生量约0.75吨

温度特点：高温废气，需降温处理

采用"上吸罩收集+水喷淋+静电除油"组合工艺：

废气收集：在压铸机废气排放工位上方设置上吸式集气罩，废气收集效率达到80%以上

水喷淋除尘：对高温废气进行冷却和初步净化，对烟尘的处理效率达到70%以上

静电除油：利用静电原理捕集油雾颗粒，对喷脱模剂产生的油雾（颗粒物）的处理效率达到90%以上

达标排放：处理后废气经FQ-004632排气筒高空排放

烟尘处理效率：70%以上

油雾处理效率：90%以上

排放达标情况：符合国家及地方排放标准要求

系统稳定性：设备运行稳定，维护成本较低

案例五：某大型汽车零部件压铸厂RTO项目

该企业是大型汽车零部件制造企业的核心供应商，主要生产铝合金发动机缸体等关键零部件，年产能达8万吨。由于生产规模大、产量高，VOCs排放量也相对较大。

主要成分：高浓度VOCs、颗粒物、油雾

排放特征：连续稳定排放，排放量较大

环保要求：需满足最严格的排放标准和总量控制要求

采用"急冷降温+静电除油+活性炭吸附脱附+催化燃烧（RTO）"工艺路线：

急冷降温：通过余热锅炉将高温废气从450℃骤冷至120℃，回收蒸汽用于车间供热，实现能源回收利用

高频静电除油：高效捕集油雾颗粒，保护后续活性炭装置

活性炭吸附脱附：采用在线脱附再生系统，实现活性炭连续再生使用，降低耗材成本

蓄热式催化燃烧（RTO）：将浓缩后的高浓度有机废气加热至760℃左右进行氧化分解，热量用于系统自平衡，无需外加能源或大幅降低能耗

VOCs去除率：≥95%

能源回收：降低能耗约25%

经济效益：通过热能回收创造额外经济价值

环保合规：完全满足国家最严格排放标准

安全性能：配置完善的消防措施，防止爆炸和起火风险

以上五个案例涵盖了从中小型铸造企业到大型汽车零部件制造企业的不同规模需求，展示了压铸脱模剂废气处理的多种技术路线和工艺组合：

小型压铸厂 水喷淋+UV光解 投资预算有限、废气浓度适中

3C电子类压铸厂 干式过滤+活性炭吸附-催化燃烧+UV光解 含金属粉尘和多种VOCs的复杂废气

通用铝合金压铸厂 密闭收集+喷淋+除尘+催化氧化 综合性废气治理需求

大型企业 水喷淋+静电除油 以油雾为主要污染物的情况

超大型制造企业 RTO蓄热式催化燃烧 高浓度、大排量废气治理

废气收集是关键：高效的集气系统能够确保废气不逸散到车间环境，提高整体处理效率。

分级处理更有效：单一技术难以应对复杂废气成分，组合工艺能够分别去除不同性质的污染物。

能源回收是趋势：现代废气处理设备越来越注重余热回收和热能利用，既降低成本又减少碳排放。

在线监测不可少：配备实时监测系统能够帮助企业及时发现异常、确保长期稳定达标。

专业设计很重要：废气处理系统的选型和设计需要综合考虑废气成分、浓度、风量、排放标准等多重因素。